Våga tro på framtidens teknik!

Det gjorde Brantheim – nu är de ledande inom lasersvetsning

Plåtbearbetningsföretaget Brantheim i Tyresö har en historia från 1940 talet. Idag ägs företaget av Benny Gustavsson och Mikael Norlén. Benny började sin anställning redan 1988 då hans pappa Willy tagit över företaget på 1980-talet. Mikael, som idag är VD kom in 2006. Sedan millennieskiftet kan Brantheim kalla sig en komplett, heltäckande legoleverantör inom plåtbearbetning. Vi har kompetens och maskinpark i hela processkedjan plåt och erbjuder från stansning, laserskärning, bockning, märkning och svetsning, berättar Martin Dannemann, Key Account Manager på Brantheim. Vi har genomgående satsat på hög kunskap i hela kedjan, säger Mikael, för att göra det till vår styrka. Idag är Brantheim ganska unika att tillhandahålla allt detta och främst då man satsat på lasersvetsning. Idag har de tre stora lasersvetsceller.

Unik kunskap inom lasersvetsning

Lasersvetsning blir mer och mer användbart och ersätter ofta konventionell teknik. Med laser kan man svetsa i en mängd material, säger Martin och det blir mycket mer hållfast. Man klarar även mer friformning och därmed mer komplexa detaljer, vilket vi specialiserar oss på, fortsätter Martin. Med lasersvets har vi även i en och samma maskin möjlighet att göra fler svetsmoment som punktsvetsning, hörnsvetsning eller djuppenetrerande svetsning. Man får också en snabbare process med mindre värmepåverkan som i sin tur ger mindre efterbearbetning.

Brantheim har idag tre stycken lasersvetsceller, de två senaste investeringarna är två TruLaser Weld 5000 från TRUMPF. När det gäller lasersvetsning måste man dock komma ihåg att det är mycket mer än detaljer som ska svetsas. Det stora jobbet ligger före svetsningen där man måste kunna se helheten i hur detaljen ska användas och konstrueras för att kunna avgöra hur den ska produceras på bästa sätt. Rätt förutsättningar och kompentens är a och o, säger Mikael. Det är mer regel än undantag att vi tar fram ett mer eller mindre helt nytt förslag hur vi ska producera en detalj och visar kunden. Det är vår styrka – vi ifrågasätter och vänder och vrider och ändrar på konstruktionen tills vi är nöjda och vill ta oss an jobbet.

Noggrannhet är vår ledstjärna och då måste vi vara med i hela processen om vi ska bli nöjda. Det arbetssättet har vi överlag, men det är ofrånkomligt när det kommer till lasersvetsningen, fyller Martin i. Ibland behöver vi till exempel övertyga kunden att detaljen blir optimal med lasersvetsning i stället för traditionell svetsning, och ibland att vi ska lasersvetsa detaljen i stället för att bocka den. I vissa fall måste vi meddela kunden att det de ursprungligen tänkt få lasersvetsat är bättre att faktiskt göra på ett annat sätt. Lasersvetsning är väldigt effektivt men långt ifrån alltid den billigaste och bästa metoden. Vi måste göra en noggrann bedömning vad som verkligen blir bäst i varje enskilt fall, fortsätter Mikael. Det finns extremt mycket möjligheter med lasersvetsning men man måste vara selektiv och kunna veta när det är rätt eller inte. Idag har vi så mycket kunskap att vi vågar stå på oss här. Det är också vad våra kunder uppskattar mest och gör att de kommer tillbaka om och om igen.

TRUMPF är ett varumärke Brantheim är väl bekanta med. Stansmaskiner från TRUMPF har varit med så länge man kan minnas och idag består maskinparken av 16 stycken TRUMPF maskiner inom stansning, kantpressning, laserskärning, lasermärkning och lasersvetsning. De flesta investeringarna har tagits efter millennieskiftet och trenden har helt igenom varit att Brantheim vill ligga i framkant och gärna vara först ut med nya maskiner. Till exempel var man en av de första i Skandinavien att investera i en helautomatiserad kantpress med BendMaster.

Satsade på en tro och utmanade andra

Satsar man inget vinner man inget är ju ett känt uttryck, men det är ofta långt från tal till handling. Benny och Mikael trodde extremt på lasersvetstekniken men hade inga jobb till en sådan maskinen. Deras övertygelse, att det här var framtiden, var dock så start att de trots allt investerade. Benny hade tittat på tekniken länge och väntat på att en komplett cell skulle tas fram, säger Mikael.  Det gjorde TRUMPF 2008 med TruLaser Robot 5020 och även här är Brantheim först ut i Skandinavien igen. Kunderna var dock inte lika övertygade om den nya tekniken i början, berättar Mikael, vilket blev en rejäl utmaning för oss. Vi började ta fram en mängd olika prover att visa, men det var svårt att nå fram. När vi istället tog befintliga produkter som redan var svetsade och visade hur man kunde göra jobbet både enklare, snabbare, billigare och bättre började det hända saker. Genom ett riktigt lyckat jobb åt en kund med ett komplext problem från början fick vi en fantastisk ambassadör.

Kompetensen har vi fått genom att vi utbildat medarbetare i tekniken på TRUMPF och sen har vi gjort det vi är bäst på, säger Mikael, testat testat och testat. På så sätt har vi upptäckt både ny svetsteknik för flera kunder och nya konstruktionssätt. Vi har vågat experimentera, ifrågasätta, rita om och tänka nytt. I början var ju den första lasersvetscellen långt ifrån belagd heltid. Nu har vi 3 stora svetsceller som går i stort sett hela tiden, säger Mikael.

Den senaste svetscellen TruLaser Weld 5000 köptes 2021. Dessa har man två stycken av idag samt den från 2008 och en mindre svetscell TruLaser Station 3010. Nummer ett för oss vid valet av dessa är att de är kompletta standardmaskinkoncept – en hel cell med allt från en och samma leverantör. Samt att TRUMPF, precis som oss, ligger i framkant givetvis.

Från avancerad prototyp till massproduktion

Kunderna finns representerade i alla branscher säger Martin, och vi hjälper även fler legoleverantörer att svetsa. En av de största kunderna är Hitachi Energy (ABB) som vi tillverkar en låda för där vi faktiskt ändrade den helt från utgångsläget just utifrån vad vi kunde göra med lasersvetsning. Det är oerhört mycket komplexa detaljer vi får in nu, fortsätter Martin. Vi har gjort oss ett namn här och man blir ofta imponerad av vad vi lyckas ta fram, främst med lasersvetsningen. Nu har vi till exempel ett riktigt spännande lasersvetsjobb för en offshoreprodukt där detaljen är så liten att vi får titta i mikroskop.                                                                        

Självklart har vi en mängd mindre komplicerade, återkommande jobb också och vår övriga maskinpark är i stort sett fullbelagd hela tiden där flera av maskinerna går i längre skift. Vår kombimaskin TruMatic 7000 från 2014, en kombinerad stans- och laserskärmaskin, är den absolut bästa vi har, säger Mikael. Den är konstant belagd. Det är verkligen möjligheternas maskin, ler Mikael nöjt. Det har ju, som man förstår, varit ett stadigt investeringsflöde under åren. 2021 köpte man även en ny kantpress – TruBend 5130 med en den senaste ToolMaster – automatisk verktygsväxlare. Den har sänkt vår körtid på småserier med 50%, säger Martin. Det är verkligen produktivt att inte hantera verktygsbyten manuellt längre. Den passar oss perfekt eftersom har många korta jobb.

Egen fixturtillverkning

Brantheims framgång och styrka bygger alltså på gedigen kompetens genom hela processkedjan och den unika kunskap de har inom området lasersvetsning. Vi har ett rejält försprång då vi har haft lasersvetsning så pass länge och vi fortsätter att ständigt utvecklas hela tiden och testar oss fram, säger Mikael. Just nu provar vi att lasersvetsa mer i tjockare svart plåt och har en del spännande på gång här. Vi har blivit mycket framgångsrika att svetsa i aluminium som kan vara mycket komplicerat, och vi är väldigt stora på rostfritt.

En annan styrka vi har, som ofta är en oerhört kritisk faktor, är att vi har en gen fixturtillverkning, fortsätter Martin. Fixturer är a och o och måste vara helt korrekta i passform. Det är ett måste för oss att producera dem själva för att kunna erbjuda våra kunder den kunskapsbank vi önskar. Idag har vi tre konstruktörer på detta, tillägger Mikael och vi har färdigriggade bord med fixturer till lasercellerna. Det går oerhört mycket snabbare att byta ut fixturbord och då kan vi dessutom bygga fixturer parallellt.

Kompletta tillsammans med Devex

Idag är produktionsytan hos Brantheim 6000 kvm. Sedan fyra år tillbaka har man även förvärvat grannföretaget Devex. Då Brantheim tillhandahåller allt för plåt står Devex för allt inom skärande bearbetning i form av fräsning, svarvning samt att de har mycket montering. Martin som är länken mellan företagen och säger att de kompletterar varandra mycket bra och vi arbetar kontinuerligt med att få till den bästa produktionen till rätt bolag för att maximera för båda. 32 personer arbetar inom Brantheim respektive 22 på Devex. Vi kommer att ha väldigt mycket fortsatt nytta av varandra framöver i bolagen, säger Martin. Båda företagen har goda förutsättningar att växa mer i befintlig kostym med mer maskintimmar.

Vad gälller Brantheim ser vi fram emot många ytterligare utmaningar överlag och framförallt inom lasersvetsning, säger Mikael. Vi har idag flera stora projekt på gång, varav ett mycket roligt vi kan nämna som är – Stilride. Här har vi varit med och mer eller mindre vikt ihop en moped i plåt. Den här tekniken är superintressant, berättar Mikael. När man värmer materialet sedan avhärdar det går det i stort sett att vika det som man vill. Nu jobbar vi tillsammans med upphovsmännen i ett projekt och har hittills tillverkat två stycken och det kommer fler. Det är verkligen inte enkelt, men vi älskar ju sådana här utmaningar, skrattar Martin. Framtidsplanerna främst för Brantheim menar Mikael, är att fylla alla maskintimmar och automatisera ännu mer och det kommer ju definitivt bli mer skift i lasersvetsarna. Ingen tvekan. Vi vet att det vi tror på – det blir det.

För mer information: Brantheim, Trumpf