Tar presshärdning till en ny nivå

sep 5, 2022 | Plåt, Pressar

Tillsammans med GEDIA har AP&T skapat världens förmodligen mest avancerade produktionslinje för tillverkning av presshärdade delar till bilindustrin. Det är en framgångshistoria som visar att ett målmedvetet samarbete byggt på ömsesidigt förtroende faktiskt kan leda hur långt som helst. 

AP&T:s senaste produktionslösning för presshärdning skapar helt nya möjligheter att tillgodose biltillverkarnas behov av lättare, säkrare och flexiblare konstruktioner på ett kostnads- och energieffektivt sätt. Här ingår bland annat AP&T:s unika servohydrauliska press med upp till 70 procent lägre energiförbrukning än konventionella hydraulpressar och TemperBox® som gör det möjligt att kombinera mjuka och hårda zoner i en och samma färdiga detalj. Den första kommersiella produktionslinjen som innehåller de båda innovationerna togs i drift hos GEDIA i Tyskland hösten 2019. Motsvarande utrustning har också senare installerats vid företagets anläggningar i Spanien och USA. Att det är just GEDIA som tillsammans med AP&T nu går i bräschen för framtidens presshärdning är ingen tillfällighet. Det är ett resultat av ett djupgående samarbete mellan de båda företagen som varat i ett decennium. 

GEDIA, med huvudkontor i Attendorn i Tyskland, har producerat pressade plåtdetaljer för fordonsindustrin sedan mitten av 1950-talet. 2005 började företaget på allvar intressera sig för presshärdningsteknikens möjligheter att tillverka strukturdelar som kombinerar hög styrka med låg vikt. Egenskaper som gjort det möjligt för biltillverkarna att förbättra kollisionssäkerheten och samtidigt minska energiförbrukning och klimatpåverkande utsläpp. För att sondera marknaden kontaktade man AP&T, som tidigt tagit en ledande roll i utvecklingen av produktionslinjer för just presshärdning. 

De båda företagen hade därefter sporadisk kontakt under ett antal år utan att det utmynnade i några direkta affärer. Inte förrän 2012, då GEDIA bjöd in till diskussion.

Order på tre kompletta linjer

– Vår uppfattning var att GEDIA var intresserade av att eventuellt investera i en första presshärdningslinje. När mötet var över hade vi en order på tre kompletta linjer, vilket förstås var en väldigt positiv överraskning, berättar AP&T:s Michael Hunger, Director and Head of sales and Marketing Europe och Key Account Manager för GEDIA. 

De tre linjerna togs i drift mellan 2014 och 2016. En av dem i Attendorn och två i GEDIA:s produktionsanläggning i Nowa Sol, Polen. 

– Det var ett tekniskt utmanande projekt som resulterade i nyttiga erfarenheter och en vilja att fortsätta att utveckla och prova ny teknik för presshärdning tillsammans, säger Michael Hunger.

Burkhard Vogt, GEDIA:s Group Director of Engineering, är av samma uppfattning.

– Det var ett spännande projekt. Vi löste utmaningarna tillsammans och lyckades nå ett väldigt bra slutresultat. Samtidigt utvecklade och fördjupade vi vårt samarbete, kom varandra närmare och etablerade nya viktiga kontakter inom olika delar av företagen, säger han.  

Industrialisering av TemperBox® för partiell presshärdning

2014 sökte GEDIA en partner som kunde hjälpa till att kommersialisera och industrialisera en ny innovation för partiell presshärdning, TemperBox®, som då fanns som prototyp, och vände sig även den här gången till AP&T.

– Jag kontaktade AP&T:s Sales Manager, Kent Eriksson, som jag lärt känna under arbetet med presshärdningslinjerna. Jag ville undersöka hur vi skulle kunna utveckla TemperBox®-teknologin tillsammans, säger Burkhard Vogt

För att ta steget till kommersiell produkt behövde tekniken prövas under industriliknande förhållanden. Efter inledande prov hos AP&T i Ulricehamn fick man i uppdrag att bygga en så kallad try-out-linje med TemperBox® för testverksamhet och småskalig tillverkning i Attendorn. Den visade väldigt lovande resultat.

När så GEDIA fick en order på partiellt presshärdade delar till en av Tysklands större biltillverkare behövdes en ny linje för serietillverkning i industriell skala. Det blev starten på ett högintressant projekt som skulle flytta gränserna för presshärdningstekniken. 

– Den framgångsrika process- och produktutvecklingen gjorde att vi bestämde oss för att ta fram en linje för masstillverkning med TemperBox® som en integrerad del av utrustningen. En förutsättning var att produktionen skulle kunna ske utan att cykeltiderna förlängdes, säger Burkhard Vogt

Ansvarig för inköpet av den nya linjen, och därmed också för den detaljerade kravspecifikationen, var Stehpan Gante, GEDIA:s Group Director Maschinen- und Gebäudemanagement. 

– Förutom att kunna producera ett stort antal detaljer per timma behövde vi installera linjen på en begränsad yta i våra befintliga lokaler. Utrustningen skulle också vara driftsäker och enkel att underhålla. Dessutom var det väldigt viktigt att få en energieffektiv lösning med låg elförbrukning per producerad enhet, säger han. 

– Planeringsarbetet för den nya linjen drog igång i augusti 2018, med målet att ha den i drift 1 januari 2020, berättar Jörgen Theander, som ansvarade för projektet från AP&T:s sida. 

Två nya innovationer i samma linje

Tekniskt var den stora utmaningen att förena två nya innovationer – AP&T:s servohydrauliska press och TemperBox® – i en och samma linje för en process som inte tidigare tillämpats kommersiellt. Organisatoriskt var utmaningen att bilda ett dedikerat projektteam med exakt rätt kompetenser och inte minst, rätt inställning, för uppdraget. Erfarenhet från fordonsindustrin var ett viktigt kriterium vid rekryteringen, liksom utpräglad samarbetsvilja och lyhördhet. 

– Det var oerhört viktigt att alla – både i vårt projektteam och inom R&D – verkligen förstod vilka förväntningar som ställdes på linjen både från vår kund och deras kunder. Målet var ju att i industriell skala kunna tillverka produkter med skräddarsydda, repeterbara egenskaper med korta cykeltider, hög tillgänglighet och optimerad energiförbrukning. Det var dit vi skulle nå, säger Jörgen Theander

För att effektivisera arbetet formade även GEDIA ett projektteam med motsvarande kompetenser under ledning av Björn Müller, som både varit med vid installationen av linjerna i Nowa Sol och ansvarat för arbetet med try-out-linjen i Attendorn. 

– Jag hade redan positiva erfarenheter av att samarbeta med AP&T, och de bekräftades när vi nu gick in i ett nytt projekt tillsammans. Under resans gång i utvecklade vi en nära och förtroendefull relation, som gjorde att vi kunde lösa våra uppgifter på ett väldigt smidigt sätt. Inga frågor lämnades åt slumpen, säger Björn Müller

Jörgen Theander poängterar också betydelsen av det nära samarbetet. 

– Under projektet arbetade vi tätt tillsammans och förde en kontinuerlig dialog, ofta på plats hos GEDIA i Tyskland. Det gjorde det enklare att fånga upp frågor och möta utmaningar på ett effektivt sätt. I praktiken fungerade vi som ett enda sammansvetsat team, med samma mål för ögonen, säger han. 

Arbetet tog avstamp i dokumentationen av både de befintliga produktionslinjerna och try-out linjen som installerats i Attendorn. Vilka beprövade konstruktionslösningar kunde användas i den nya linjen, vad behövde förbättras och vad skulle ersättas av ny teknik? Med analysen som grund specificerades behoven och jobbet med att förverkliga den nya linjen kunde börja på allvar. Hösten 2019 installerades och driftsattes den i produktionsanläggningen i Attendorn. 

– Eftersom det var den första kommersiella presshärdningslinjen i sitt slag var det viktigt att fortsätta att vara på plats under en längre tidsperiod för att kontrollera funktionen, trimma in utrustningen och ha möjlighet att direkt åtgärda eventuella problem som kunde uppstå, säger Jörgen Theander

Redan innan installationen av linje nummer ett var slutförd fick AP&T order på en identisk linje till GEDIA:s spanska produktionsanläggning utanför Barcelona.

– Det gjorde att vi kunde dra nytta av erfarenheterna från den första linjens intrimningsperiod i arbetet med den andra redan från start. Bara 17 månader senare kunde vi tillsammans med GEDIA:s tyska organisation leverera en optimerad lösning till den spanska anläggningen.

I januari 2020 beställde GEDIA en tredje produktionslinje av samma slag. Den här gången till sin fabrik i Dalton, Georgia, USA, för installation hösten 2021.

Allt handlar om människor

– Tillsammans med GEDIA har vi utvecklat världens förmodligen mest avancerade produktionslinjer för kommersiell tillverkning av presshärdade delar till bilindustrin. Genom vårt samarbete har vi inte bara överbryggat tekniska utmaningar och fått nya värdefulla kunskaper utan också uppfyllt de högt ställda förväntningarna, säger Jörgen Theander

– Genom ett professionellt, förtroendefullt och framtidsinriktat samarbete har vi gemensamt utvecklat och industrialiserat en ny teknologi, med affärsstrategiskt fokus. Men i grunden handlar allt om människor. De måste vara dedikerade uppgiften, fungera tillsammans, förstå och lita på varandra. Det är kännetecknade för vår relation med AP&T och en viktig nyckel till det framgångsrika arbetet med TemperBox®, säger Burkhard Vogt

Så hur blev slutresultatet jämfört med de tidigare presshärdningslinjerna från AP&T? 

Först och främst är de nya linjerna avsevärt energieffektivare. Mycket tack vare den servohydrauliska pressen som i sig drar upp till 70 procent mindre energi än konventionella hydraulpressar. Den senaste generationen flerfacksugnar (MLF) är också ett viktigt bidrag, med ca 40 procent lägre energianvändning än tidigare generationer. 

Samtidigt ger de nya linjerna möjlighet att korta cykeltiderna för tillverkning av vissa produkter med upp till 20 procent, vilket skapar kapacitet för ökad produktion. 

Ökad tillgänglighet och minskat underhållsbehov har också stått i fokus för konstruktionsarbetet. Här har bland annat de nya flerfacksugnarna inneburit flera utmaningar, som de båda teamen löst tillsammans. Nu fortsätter det kontinuerliga samarbetet med målet att öka antalet produktionstimmar per år betydligt.  

– Dessutom har vi utvecklat vår metod för att verifiera ugnarnas processrepeterbarhet enligt CQI9, så att det arbetet går betydligt snabbare än tidigare. Det bidrar också till att skapa utrymme för mer värdefull produktionstid, säger Jörgen Theander

För Stephan Gante har den ursprungliga kravspecifikationen nu omsatts i praktisk verklighet tre gånger om. Hur ser han på resultatet? 

– Vi har idag en användarvänlig, yteffektiv lösning med både hög processäkerhet och mycket god energieffektivitet. Vid sidan av TemperBox® spelar AP&T:s servohydrauliska press, som har betydligt lägre kylbehov och energiförbrukning per slag än konventionella hydraulpressar, en central roll för slutresultatet. Vi är väldigt nöjda, säger han.

Björn Müller är också nöjd. Han berättar om imponerade besökare som gör stora ögon när de får se någon av de nya, högautomatiserade linjerna. Samtidigt lyfter han fram att  utvecklingsresan tillsammans med AP&T fortsätter. 

– Varje fas i det här projektet har gett oss nya erfarenheter och insikter som vi tagit med in i nästa fas. Det är ett kontinuerligt förbättringsarbete, som fortfarande pågår, säger han.  

Men det allra viktigaste resultatet är kanske de erfarenheter som själva samarbetsformen gett. Eller som Jörgen Theander uttrycker det: 

– Vi brukar ju säga att vi agerar som One Responsible Partner® i många av våra kundsamarbeten. Men i det här samarbetet har det varit två ansvarsfulla partners, som med ett tydligt gemensamt mål, en öppen och nyfiken inställning och ett starkt engagemang tillsammans skapat en lösning i världsklass.

Fakta 

I Gedias kompletta produktionslinjer för tillverkning av partiellt presshärdade delar ingår bland annat: 

  • AP&T:s servohydrauliska press.
  • AP&T:s flerfacksugn Multi Layer Furnace med TemperBox®.
  • AP&T: Automationslösningar, SpeedFeeders. 

Läs mer om AP&T:s produktionslösningar för presshärdning: https://aptgroup.com/solutions/automotive/press-hardening

Läs mer om GEDIA på: gedia.com

din-maskin-5

Vill du synas här med en banner för ert företag

 

 

Ugnar tillväxtområde med stor framtidspotential för AP&T
– Med våra ugnssystem möter vi automotiveindustrins växande behov av lösningar som både kan effektivisera produktionen och göra bilarna allt lättare, säkrare och...
AP&T ställer ut på EuroBLECH
AP&T medverkar på årets EuroBLECH i Hannover 25–28 oktober. Under temat One Responsible Partner® presenterar man sitt totalerbjudande för den metallformande...
Ekoligens klädhängare av hållbar cellulosa tillverkas i presslinje från AP&T
För Ekoligens i Kungälv är hållbarhet inte bara en viktig del av verksamheten – det är grunden för själva affärsidén. Företaget är först i världen med att kunna erbjuda...
Spartanburg Steel automatiserade tandemlinje med fem pressar
Spartanburg Steel Products Inc. i Spartanburg South Carolina, USA tillverkar formpressade metalldelar, komponenter och hela karosspartier till framför allt bilar,...
Installation i rekordfart
Nyligen har en helt ny bandmatningslinje levererats och tagits i bruk i Danmark. Det är en djuppresslinje, en fullautomationstillverkning, som är utrustad med nio...
AP&T får order på fjärde presshärdningslinje till Xincheng Automotive Industrial Co., Ltd
Kinesiska Xincheng Automotive Industrial CO., Ltd, som producerar karossdelar till ett stort antal inhemska och internationella biltillverkare beställer nu den fjärde...
Mekoprint i Danmark ökar produktionskapaciteten med ny presslinje
Mekoprint Mechanics i Aalborg, Danmark har beställt en ny presslinje från AP&T för leverans och installation under 2022. Den nya linjen, som är företagets tredje...
Volvo Cars investerar i nya presshärdningsugnar från AP&T
Volvo Car Body Components i Olofström har beställt två nya flerfacksugnar (Multi-Layer Furnace) från AP&T för tillverkning av presshärdade karossdetaljer. Genom att...
”Leverantörer man känner en trygghet med”
Aktuell Produktion träffade One Automations vd Roine Nilsson på mässan Blechexpo i Stuttgart och två av deras leverantörer Coiltech och Dirinler. Både leverantörerna...
AP&T får prestigefylld order på TemperBox® för partiell presshärdning
AP&T i Tyskland har fått en order på företagets patenterade lösning för avancerad partiell presshärdning – TemperBox®. Ordern omfattar också AP&T:s flerfacksugn...
AP&T:s servohydrauliska press kan sänka energiförbrukningen med upp till 70 %
Transferapplikationer, presshärdning, varmformning av aluminium eller formning av kompositmaterial… Med sin servohydrauliska press har AP&T utvecklat ett mångsidigt...
Beprövad teknik med hög tillgänglighet
AP&T har tillsammans med Norgren utvecklat ett nyckelfärdigt system för snabb hantering och matning av ämnen i olika format, helt utan tidskrävande...
AP&T på Blechexpo i Stuttgart 26-29 oktober
Med ett brett program av innovativa produktionslösningar, produkter och tjänster för effektiv plåtformning skapar AP&T nya förutsättningar för kunderna att uppnå ...
AP&T Remote Access Case löser akuta driftstopp på distans
Nu introducerar AP&T en ny tjänst för kunder som snabbt behöver åtgärda ett oplanerat driftstopp, oavsett när och var i världen det inträffar. Remote Access Case...
Snabbväxande Trangia ökar tillverkningen av stormkök med ny presslinje från AP&T
Succéföretaget Trangia i jämtländska Trångsviken växer så det knakar. För att möta den starka efterfrågan på stormkök och andra produkter har man beställt en ny...
Miele ökade produktionskapaciteten med helautomatiserad 6-presslinje
Miele, världsledande tillverkare av högkvalitativa vitvaror och hushållsmaskiner, är något av en institution i sin bransch. Företaget som funnits sedan 1899 säljer sina...
AP&T hjälper kunderna att säkra sin produktion och få bättre kontroll på kostnaderna
För att möta kundernas behov av hög maskintillgänglighet och produktivitet, utvecklar AP&T sitt erbjudande med individuellt...
Första presshärdningslinjen till Indien – strategiskt viktig order för AP&T
En av Indiens ledande tillverkare av chassier och hydroformade fordonskomponenter – ALF Engineering – har beställt en helautomatiserad presshärdningslinje av AP&T....
AP&T optimerar presshärdningsprocessen hos Fiat Chrysler Automobiles
När Fiat Chrysler Automobiles (FCA) i Cassino, Italien investerade i fem kompletta presshärdningslinjer från AP&T för drygt tio år sedan var det inte bara...
Fischer Group väljer AP&T:s lösning för varmformning av höghållfast aluminium
Globalt verksamma tillverkaren av metallkomponenter, fischer Group, har valt AP&T:s lösning för varmformning av delar i höghållfast aluminium. Den prisbelönta...
Wanhua utvidgar sin affär med två nyckelfärdiga presshärdningslinjer
Wanhua Machinery i Wuxi utanför Shanghai är en stigande stjärna på den kinesiska marknaden för presshärdade delar. Familjeföretaget som grundades år 2000 har idag cirka...
NKC Sweden framtidsinvesterar med AP&T:s presslinje för tillverkning av rullagerhållare
På NKC Manufacturing Sweden i Göteborg är pressade, stansade och maskinbearbetade produkter till verkstadsindustrin ett av de huvudsakliga affärsområdena. Företaget,...
Erbjuder web-baserad utbildning för Pressoperatörer.
Enligt arbetsmiljölagen skall alla som använder maskiner i sitt dagliga arbete ha utbildning på dessa. Detta är särskilt viktigt när arbetet i maskinerna innebär stora...
Utökar maskinparken med avancerat matningssystem
Cell Impact är ett svenskt tillväxtbolag som producerar och levererar avancerade flödesplattor till tillverkare av vätgasdrivna bränsleceller. De har utvecklat och...
Investerar för framtiden
Lindab Steel AB ett företag inom Lindabkoncernen har i dagarna officiellt invigt sin stora investering i en komplett ny formatplåtslinje. Produktionslinjen skall...
Svenska båtmästarnas unika sträckformningsverktyg
Med en världsunik metod sträckformas aluminiumbåtarna hos Linder i Tingsryd. Tillverkningen är topphemlig, och företaget har själva byggt sin enorma maskin som pressar...
Skruvia investerar i press med bandmatning
I småländska Skruv finns företaget Skruvia som är världsledande när det gäller tillverkning av beslag för pallkragar. De är helt specialiserade på detta område och har...
Lyckat FAT av 260 tons presslinje
Pressen, från Chinfong i Taiwan, är utrustad med automationslösning för hantering av detaljer från inkommande transportband, genom press och vidare på...
Välutbildade pressoperatörer är avgörande för produktivitet & konkurrenskraft
En välutbildad och kunnig pressoperatör gör skillnad. Med kunskap och förståelse om pressanläggningens funktion i kombination med  fastlagda rutiner för...
Is the Servo Motor the unique way to Servo presses?
Servo Presses represent the most interesting innovation in Metal Forming within the last decade. The servo electric presses are based on permanent magnet motor &...
Förändringar i företagets maskinprogram
Från och med Augusti 2016 kommer Olsons Maskinservice AB inte längre att marknadsföra eller sälja ZANI pressar och SERVOPRESSE bandanläggningar. Utförandet av service...
NKC ökar kapaciteten med Chinfong transferpress
NKC Manufacturing Sweden AB i Göteborg köpte Hållarfabriken av SKF 2011, idag har verksamheten utvecklats och de senaste åren har stort fokus legat på automatisering av...
Tre starka företag under maskinhandlarens tak
Euromaskin är stolt att presentera tre av de starkaste leverantörerna inom pressar och kringutrustning:Sangiacomo Srl; mekaniska pressar från 15-400 ton med Siemens...
AP&T totalansvarigt för Aesculaps nya produktionslinje
Utmaningar är en del av vardagen på AP&T, men ibland är de mer komplexa än vanligt. Det senaste uppdraget för Aesculap AG i Tuttlingen i södra Tyskland kvalar...
Leveranstest av Chinfong SC1-200
ELPRESS AB i Kramfors har i 57 år arbetat med utveckling, tillverkning och marknadsföring av kompletta kontaktpressningssytem för elektriska ledarförbindningar. Idag...
Ny agentur hos maskinhandlare
Sedan januari 2016 har Euromaskin AB, med bas i Jönköping, tagit över försäljningen av Sangiacomo excenterpressar i Sverige. Sangiacomo har idag 100-talet pressar i...
Sigarth investerar i utrustning ifrån Dimeco
Sigarth AB är ett företag i hjärtat av Gnosjöregionen. Denna region har den största koncentrationen av små och medelstora tillverkningsföretag i norra Europa. Den...
C&K Johansen fullföljer automatisering av 4-presslinje
Sedan 2007 har C&K Johansen i Danmark stegvis byggt ut en befintlig press till en komplett 4-presslinje med en skyttel och tre SpeedFeeders från AP&T. Tre av...
Nytt Styrsystem
Nu finns ett helt nytt styrsystem som gör det möjligt att uppdatera gamla excenterpressar och dessutom anpassa dem med funktioner utifrån nya behov och önskemål. Många...
Skeppshults press & svets storinvesterar
Skeppshults Press & Svets AB startades redan 1958 och har en mycket lång erfarenhet inom tillverkning av plåt- och aluminiumdetaljer. Skeppshults Press & Svets...

Kantpress/Stans

Pressar