Inte alla komponenter skapas lika. I vissa industrier har komponenter som tillverkats av standardmaterial inte det som krävs för att prestera på lång sikt. Beroende på bransch behöver man ibland en komponent som tål tuffare förhållanden än vanligt. Det är där Winsert kommer in.
Wisconsin- och Marinette-baserade Winsert utvecklar, gjuter och bearbetar ett antal värme-, slit- och korrosionsbeständiga legeringar i komponenter som tål högt tryck, korrosiva bränslemiljöer och höga temperaturer. Dessa produkter inkluderar ventil-insatser; avgasrening (EGR), motorbroms, avgasbroms och komponenter och aggregat för turbosystemets slitage; och ventiler och blad för olika tillämpningar som används i medel- till tunga motorer, livsmedels- och kemisk bearbetning samt skogsindustrier.
Från vänster använder Paul Dickinson, vice president för specialprojekt hos Winsert, och Jeff Kubash, ny produktteknikmaskinist, ESPRIT för att undersöka en anpassad fixtur för att stödja 5-axlig bearbetning av en komponent som kräver mycket höga toleranser och klarar höga verktygskrafter vid bearbetning.
Winserts FoU-center fokuserar på att lösa frågor relaterade till materialslitage genom att bestämma optimala material, systemslitage och prestanda för varje tillämpning, med inriktningen att erbjuda den högsta kvalitetslösningen till lägsta kostnad.
Nästan 40 % av företagets projekt inleds i avdelningen för prototypprovning, vilket skapar preproduktionskomponenter från Winserts egna kobolt-, nickel- och järnbaserade legeringar. Det som gör dessa så speciella är också det som gör dem svåra att tillverka: De värme-, slit- och korrosionsbeständiga legeringarna är en utmaning att bearbeta eftersom de orsakar extremt slitage av maskinverktyg. Eftersom dessa material är utvecklade för att möta specifika kundbehov finns det heller inga standardmetoder för bearbetning. Men Winsert kan inte kompromissa med robustheten eller den unika egenskapen hos sina material. ”Vi kan aldrig slappna av eller göra vad våra konkurrenter gör med industristandardmaterial”, säger Paul Dickinson, VD Special Projects hos Winsert. ”Vi måste bearbeta gjutna legeringar som enkelt konkurrerar med de mest utmanande kobolt- och nickelbasmaterialen.”
Medan Winserts komponenter varierar i komplexitet kräver gjuterimönster mycket rena verktygsbanor som kan generera de önskade ytorna med ett konsekvent utkast utan att slösa bort tid med att bearbeta luft. Förtroende för koden och simuleringen är ett måste eftersom många av programmen har långa cykeltider och ofta bara bearbetar en komponent åt gången. Och Winsert uppmanas ofta att korta ledtider på projekt som kräver gjuteriverktyg.
Kubash och Dickinson kör ESPRIT G-kod via en Kitamura Mycenter-3XiF vertikalfräs.
Med detta sagt finns det många utmaningar att övervinna, och Winsert behöver en exceptionell maskin verkstaden för att säkerställa att företaget snabbt kan utvecklas tillsammans med sina kunder för att tillverka funktionella och högkvalitativa konstruktioner. Verkstaden har mer än 70 tvåaxliga CNC-svarvar, tre Miyano BNE- och BNA-serie 6-axliga svarvar, en Hurco 3-axels fräs och en Kitamura 3XiF vertikal fräs. Medan det fortfarande var en svarv verkstad började Winsert köra ESPRIT i slutet av 1990-talet på grund av företagets ”oklanderliga” CAM-svarvskapacitet, flexibilitet och anpassningsbarhet. När bolaget lade till fräsning under 2009 fortsatte ESPRIT att leverera, även om andra varumärken utvärderades.
”ESPRIT blev det självklara valet”, säger Dickinson. ”Och ja, vi skulle ha bytt till ett bättre system om vi hade hittat ett eftersom produktiviteten är så viktig!”
ESPRIT gjorde det möjligt för företaget att spara processer och skapa bättre verktygsbanor. Det gav också bättre alternativ för 3D-bearbetning och ren, exakt G-kod.
”Beviset är när jag pratar med andra proffs och lyssnar på deras frustrationer och begränsningar med sina CAM-system”, säger Jeff Kubash, ny maskintekniker på Winsert. ”De förklarar hur mycket tid som spenderas för att skapa verktygsbanor, editera koder vid maskinen och deras fullständiga brist på förtroende för koden. Det är trevligt att vara på den andra sidan av det myntet med ESPRIT. ”
Kubash säger att de speciella features som ESPRIT har utvecklat över tid – inklusive mallar, verktygsbibliotek och sparade processer – har hjälpt Winsert att minska tiden som spenderas på front-end-programmering. Cykeltiderna har reducerats med så mycket som 90 minuter genom överlägsna grovverktygsbanor och förbättrade 3D-processer. ESPRIT låter också företaget styra cykeltider och eliminera extra verktygsrörelser som en gång lämnat verktygsmärken på arbetsstycket.
Framtiden för Winsert ligger i att expandera sin tunga legeringsframgång till nya industrier. Med nya produktlinjer som introduceras hela tiden så arbetar Winsert och dess prototypprovcell med att bli ännu mer responsiva och flexibla för att möta krävande kunder med mycket specifika behov.
”Vi skapar vår framtid genom att excellerera med vad vi gör varje dag”, säger Dickinson. ”Winserts framtid ligger i att fortsätta diversifiera portföljen, både inom och utanför motorn. Det gör vi genom att konsekvent överträffa kundernas behov av snabb respons. Och det är därför vi väljer att använda ESPRIT. ”
En anpassad fixtur bearbetad av Winsert för att stödja 5-axlig bearbetning av en komponent som kräver mycket höga toleranser och klarar höga verktygskrafter vid bearbetning.
