Hur håller man bäst ordning på tillverkningen av runt 700 olika utskurna artiklar som tillverkas under en månad? Nästa månad är det dessutom lika många, fast i helt annat utförande! Så ser vardagarna ut för legoföretaget Örnsköldsviks Skärcentra AB i Övik. Vi besökte ÖSAB som man säger i vardagligt tal och var lite nyfikna på hur de klarar av logistiken kring allt de gör.
– Det är olika storlekar, allt från 1×1 cm upp till 4 meters längd, där har vi spännvidden på det vi tillverkar i lasern, dessutom har vi vattenskärning där vi lägger på ytterligare två meter säger Andreas Byström VD och delägare i verkstaden som byggts upp för tillverkning av enbart skurna och/eller bockade detaljer.
Företaget Örnsköldsviks Skärcentra AB startade sin verksamhet 2013. Det första som gjordes var att investera i en fiberlaser på 4 kW från Bystronic.
– Vi var bland de första i Sverige med en fiberlaser och räknade med att efter 5 år ha en omsättning på 15 miljoner. Nu med facit i hand ser vi att omsättningen ligger närmare 35 miljoner och detta utan att vi gjort någon som helst marknadsföring.
Logistiken fungerar
Snyggt jobbat! Hur gör man?
– Det är business to business. Krossverkstillverkaren Jonsson & Söner är en stor kund för att ta ett exempel, men vi har i princip alla Örnsköldsviks producerande företag som kunder någon gång under ett år. Med så många olika artiklar måste man ha ett fungerande system redan från början. När vi skär ut varje detalj, så graveras ett artikelnummer och ordernummer in på varje plåtbit. (Det finns en del kunder som inte vill ha det så och då låter man bli såklart.) Varje plåtdetalj får nu en identitet, och om en kund ringer om ett år och uppger numret och säger att man vill ha 10 till av just den biten, så ligger det en körorder så fort den sista siffran är inskriven. Det ingraverade numret gör att vi kan hålla koll på tusentals produkter samtidigt utan större problem berättar Andreas.
Programmet som förenklar hela processen
Plant Manager är ett unikt program som skapats under tusentals timmar av Bystronics tekniker, vars syfte är att maximera laserskärningen på olika plan. Om man drar en parallell till att trycka ut pepparkakor ur en utkavlad deg, så handlar det om att få ut så många pepparkakshjärtan som möjligt utan att behöva kavla ut degen en gång till. När det gäller laserskärning av plåt, är det hundratals andra parametrar som gäller. Man kan beroende av plåtens grovlek inte skära för nära den andra detaljen, då värmeutvecklingen leder till oönskade förändringar i metallstrukturen. Detta gäller bara vissa grovlekar och även valet av plåt spelar in för att slutresultatet ska bli perfekt, men allt sådant ligger redan i systemets enorma databank och kan därför maximera skärplanerna och hela processen.
– Programmet Plant Manager tillsammans med bolagets material och planeringssystem Monitor håller koll på ställtider, offertprocess och ledtider till andra operationer i verkstaden. De räknar ut alla skärplaner under, säg en 10-dagarsproduktion, och den minimerar spillet och på det sättet maximeras vinsten. Den största fördelen med maskiner från samma leverantör i detta fall Bystronic är att alla enheter kommunicerar med varandra. Programmet vet att detaljen ska bockas x antal gånger senare i hanteringen och då tas hänsyn till det, redan innan lasern skär i plåten. Resultatet blir en exakt detalj varje gång, och någon provbit behöver inte göras, vi kan även simulera en körning med processen från skuren detalj till färdig bockning om omständigheterna kräver det säger Andreas.
Nyinvesteringen skapade utrymme
Alla producerande enheter har sina flaskhalsar. För ÖSAB blev det vidarebearbetningen i kantpressen som blev företagets svaga länk. Fiberlaserskärmaskinen och det nya sättet att arbeta på med Plant Manager gick så snabbt att många detaljer som skulle bockas fick vänta.
– Tumregeln är att en lasermaskin föder 2 kantpressar, nu hade vi en på 400 ton sedan tidigare och såg att en 200-tonnare skulle lösa flaskhalsen i produktionen. Problemet var bara att vi redan var trångbodda i verkstaden på våra 900 kvadrat. Skeptiska röster hördes för att det skulle bli alldeles för trångt, men det visade sig att då vi kortade ner ledtiderna så behövdes ingen plats för detaljerna som väntade på vidarebearbetning, vilket i slutänden blev mer plats i verkstaden och snabbare service för kunderna.
Den unika etsningen i detaljen gör den spårbar för all framtid och skär- och bockningsplaner för den ligger redo i systemet när kunden ringer och vill förnya sin order. 
Antonio Salvador har varit anställd sedan start och gillar den nya 200-tonnaren
Tänker gärna utanför (den svetsade) boxen
ÖSAB är ett välmående företag på grund av att de ligger i framkant rent tekniskt, men i företagets filosofi ligger även att man gärna tänker i andra banor. Behöver man alltid svetsa en fog på en detalj som kräver det? Nej, inte alltid!
– Maskinerna är så exakta idag att man på vissa detaljer kan göra ett ”klicksystem” där sidorna i en konstruktion kan fästas ihop med en hoptryckning istället för att den ska svetsas ihop. Resultatet blir densamma eller till och med bättre och våra kunder sparar pengar. Det är ett exempel av många på hur vi tänker hos oss.
Av förtagets anställda är fyra från andra länder. Verkstadsstrukturen när det gäller skärande bearbetning med efterbehandling är annorlunda idag jämfört med för 10 år sedan. Maskinparken är så avancerad att vi inte drar oss för att anställa personer utan tidigare erfarenhet säger Andreas och pekar på en kille ute i verkstaden. Gå och fråga honom vad han tidigare arbetat med!
– Jag heter Gabriele Greco och har en examen i humaniora och har drivit ett konstgalleri i Florens. Nu bor jag i Övik och tycker om att organisera och strukturera upp alla detaljer som flödar genom verkstaden säger en leende italienare. Det tycks alltså inte vara någon konst att hålla ordning på tusentals olika artiklar om man har rätt inställning! Det har man i Övik!
