Scanias gamla gjuteri i Södertälje togs i drift 1914. Även om det genomgått mängder av om- och tillbyggnader så var det, 109 år senare, svårt att möta såväl miljökrav som kravet på produktivitet. När Scania så tog beslutet om att utveckla den nya drivlinan ”Super” så räknade alla i Scanias ledning med att köpa in framtidens motorblock från externa leverantörer. Men några entusiastiska personer i gjuteriet ville räkna på vad det skulle innebära att bygga ett nytt gjuteri vilket, till mångas förvåning, visade sig vara ett oerhört starkt business case”. Kalkylen – att investera 1,6 miljarder kronor i Södertälje – gick helt enkelt inte att säga nej till och spaden satts i marken i februari 2019.
Läs hela artikeln i vår E-Tidning, Klicka här
Supermotorn från Scania
Scania Super är en epokgörande familj med 13-litersmotorer som lanserades under november 2021. Super-motorer är en helt ny motorplattform som Scanias utvecklingsavdelning har tagit fram från grunden under mer än fem års tid. Totalt representerar arbetet med de nya drivlinorna en investering på mer än 20 miljarder SEK. Med Super-familjen får de Scaniakunder som väljer förbränningsmotorer få upp till 8% bättre bränsleeffektivitet, möjlighet att köra på biobränsle en god totalekonomi och minskade CO2 utsläpp. Super-motorerna passar för många olika tillämpningar och ger värdefulla tillskott i arbetet med att nå målet om en omställning till fossilfria transporter.
Har förbränningsmotorer en framtid?
Det kanske är den första frågan man ställer sig.Scania tror inte att den pågående elektrifieringen av fordonsindustrin innebär att behovet av förbränningsmotorer kommer att försvinna under en överskådlig framtid. Utveckling av förbränningsmotorer med så lågt utsläpp som möjligt kommer att krävas i övergången till elektrifiering. Det som görs på Scania är alltså en del av att kunna gå en sådan framtid till mötes och att det är en del av satsningen. Scania satsar dessutom inom både fossilt och el. De bygger exempelvis också en ny batterifabrik i Södertälje.
– Scania tror att framtiden kommer att vara en palett av olika förutsättningar. Några kommer att ha möjlighet att köra lastbil på el i kortare sträckor och ladda i sina befintliga distributionsnät. Andra, som kör längre sträckor, kommer fortfarande behöva köra på förnybart bränsle, då ska de förbränningsmotorer som finns vara så rena som möjligt, det är en del utav resan framåt. I den pågående omställningen till ett fossilfritt samhälle kommer det under många år framåt att finnas behov av förbränningsmotorer, i synnerhet för lastbilar och bussar som används för långväga vägtransporter. Det nya gjuteriet kommer därför att ha en viktig roll i framtagningen av framtida ännu mer energieffektiva förbränningsmotorer som även kan köras på en palett av förnybara drivmedel, säger Scanias produktionsdirektör Ruthger de Vries.
Rekordsnabb projekttid med 30-40 underleverantörer
Alla tillstånd för det nya gjuteriet kom på plats under 2017 och första spadtaget togs i februari 2019. Den första smältan gjordes redan i december 2020 vilket ger en projekttid på ca: 2 år -en fantastisk prestation, dessutom under en pågående pandemi.
Mattias Hällgren, som är gruppchef på Automation & IT hos Scania berättar att projektet har engagerat en mängd konsultföretag, där de viktigaste är Skanska (byggentreprenör), Sweco (design byggnad) och Gemco (gjuteriteknik och projektledning). Gemco är ett holländskt företag med mer än 40 års erfarenhet inom gjuteribranschen. Gemco har utfört över 1200 gjuteriprojekt över hela världen. Totalt har projektet involverat mellan 30 och 40 underleverantörer.
”Totalt har projektet involverat mellan 30 och 40 underleverantörer”
År 2017 togs grundkonceptet för det nya gjuteri fram, där Scania och Gemco satte ihop den huvudsakliga layouten, dimensioneringen av huvudutrustningen, budgeten för processen, en projektplan och samarbetsstruktur och tidplan.
För genomförandet av projektet levererade Gemco projektledningsstöd, integrationsdesign och teknik, specialiserade projektledare för laddning, smältning och hällning, sandberedning och återvinning, miljö- och värmeåtervinning och gjutning; skaka ut och casting-kylning.
En omständighet som inte underlättade projektet var den då pågående pandemin och en del av FAT-testerna gjordes via video-möten.
Maximalt fokus på hållbarhet och miljö
Det nya gjuteriet är dimensionerat för 90 000 ton smältgods per år, vilket är 3 gånger kapaciteten i det gamla gjuteriet. Förutom till Scania så kommer man att leverera gjutdelar till Tyska MAN och på Navistar i USA.
En tydlig ledstjärna i projektet, förutom produktivitet, har varit hållbarhet och miljö.
Några exempel;
- Gjuteriet drivs endast på el från förnybara källor – ingen gas.
- 100% av den värme som processen genererar återvinns genom uppvärmning av egna fastigheter, kringliggande fastigheter eller säljs tillbaka till det lokala värmeverket.
- Helt nytt är också återvinning av gjutsanden som används för att tillverka kärnorna i kärnmakeriet. Scania har målet att 70 procent av sanden ska återvinnas, vilket är 55000 ton per år.
Tredubblad kapacitet med bibehållen personalstyrka genom smartare flöden och robotlösningar
Med över 100 års erfarenhet i det gamla gjuteriet hade kunde man ta med sig mängder av lärdomar när det nya skulle byggas, och man hade möjligheten att ”börja på ett vitt papper”.
Robert Bergkvist berättar;
I det gamla gjuteriet kännetecknades arbetet av mycket handpåläggning och många transporter. Den erfarenheten togs med in i planläggningen av det nya gjuteriet där hela upplägget är gjort för ett optimalt flöde, utan onödiga transporter. Dessutom gör ca; 90 robotar att, det som tidigare var handpåläggning, är minimierat.
I det nya gjuteriet har hela anläggningen byggts utifrån bästa möjliga flöde och ett 90-tal robotar bidrar till en tre-dubblad kapacitet.
Det uppkopplade gjuteriet med hög automationsgrad och över 10 000 mätpunkter – men operatörerna har huvudrollen.
”För att kunna styra så måste man kunna mäta” är en gammal sanning som numera, med modern teknik, är möjlig på ett helt nytt sätt. Produkterna som tillverkas i det nya gjuteriet i dag är motorblock och cylinderhuvuden, där rätt kvalité och hållbarhetsprestanda är A och O. Med modern teknik så går det mesta att mäta och gigantiska mängder mätdata går att spara, vilket också skapar en värdefull spårbarhet. All utrustning i det nya gjuteriet är därför väldigt sensortät och uppkopplad.
Mattias Hällgren och Robert Bergkvist berättar;
-Vi samlar kontinuerligt in 10-15 000 process- och spårberhetsparametrar med målet att kunna göra värdeskapande analyser och, utifrån dom analyserna, ta bra och medvetna beslut. Det blir väldigt stora datamängder och det viktiga nu är att strukturera den här datan på ett bra sätt. Även om vi inte analyserar all den datan, i nuläget, så är det viktiga att all data sparas på ett strukturerat sätt. Man kan säga att det går i steg, från fyra signaler i ljuspelaren på respektive station och, där information från ljuspelaren, kopplas ihop med information från sensorer och produktdata ner till enskilda sensorer.
När avvikelser uppstår så ska dom i första hand dokumenteras av våra operatörer och processingenjörer. Därifrån så kan man gå ner i detalj genom att koppla avvikelserna mot det insamlade datan – som en första analys. Därifrån kan man gå ner i detalj på avvikelserna i de data som är sparat.
– Operatörerna är nyckelspelare i våra analyser av avvikelser. Dom är ”närmast” verkligheten” och att dom, direkt efter en händelse, dokumenterar vad som hänt ären väldigt viktig input i en senare analys.Operatörerna och processingenjörerna har, även här, en väldigt viktig roll och vi satsar mycket på att dom ska ha rätt utbildning, säger Mattias Hällgren.
Ett ännu mer flexibelt gjuteri
Robert Bergkvist berättar att man i det gamla gjuteriet bara kunde köra två produkter – motorblock och cylinderhuvuden.
”Med den flexibilitet som skapats i det nya gjuteriet så kan vi köra upp till sex olika produkter”
Som avslutning kan nämnas att det gamla gjuteriet stängs ner under sommaren 2023.
