Kukas största installation i Danmark, och samtidigt branschens största robot, står hos Multicut A/S i Vildbjerg där den stöder en FMS-anläggning med fyra CNC-maskiner för bearbetning av stora och tunga ämnen.
Under de första sex månaderna har den stora Kuka-roboten hos Multicut redan flyttat 10 000 ton gods in och ut ur bearbetningscellerna.”Det är tveklöst den största robot som vi haft att göra med. Ett riktigt kraftpaket som alltid är redo att hugga i och flytta ämnena in och ut ur bearbetningsstationerna”, säger QRS tekniska chef Hans Jørgen Gam som ansvarat för robotdelen vid Multicuts FMS-cell. På den sista stationen, just innan ämnena lämnar FMS-anläggningen, finns en annan, mindre Kuka-robot som fräser och gradar hålkanterna så att de blir helt släta och klara att användas. Fräs- och gradningsroboten använder Kukas Force Torque Sensor-system som gör att operationen kan kompensera för variationer hos ämnena.
Hans Jørgen Gam är väl insatt i företagets robotanvändning och har ansvarat för många installationer vid maskinerna under årens lopp. Alla robotar kommer från Kuka och har ställts upp i omedelbar anslutning till Mazak-maskiner.
”Den stora anläggningen med fyra Vision Wide V-Tec-maskiner som Multicut har importerat direkt från tillverkaren i Taiwan är en lösning för hantering och slutbearbetning av stora, tunga ämnen. Eftersom de tillverkar flera varianter har vi tagit fram olika fixturer och anpassat robotens verktyg till ämnenas varierande storlekar”, förklarar Hans Jørgen Gam.För QRS handlar det om en äkta nyckelfärdig lösning där man i samarbete med Multicut har formulerat en kravlista och hittat en lösning som uppfyller kraven. Det har pågått ett intensivt arbete i hallen sedan utrustningen började ställas upp och efter sex veckor har bearbetningen kunnat inledas enligt plan.
SÄKERHET I FOKUS
Installationen har gått snabbt och ämnen har körts igenom hela tiden. Samtidigt har FMS-cellen optimerats.”Vi har fått den nästan helt obemannade driften att fungera under i stort sett hela projektet. Vi har förbättrat en del saker under arbetets gång i en kontinuerlig dialog med Multicut. Men i grunden har den plan som vi lagt fast tillsammans förverkligats”, säger Hans Jørgen Gam.
Säkerheten i produktionen har varit en viktig faktor. Det finns ingen fördel med att borra fler hål om det samtidigt betyder att risken för fel ökar. Här är roboten en stor tillgång:”Det är viktigt att arbetsflödena stämmer så att roboten laddar på ett ställe medan de tre övriga bearbetningsstationerna är igång. Då utnyttjar vi maskinkapaciteten maximalt. Vi har dragit full nytta av Kuka-robotens styrning och kan lita på att ämnet placeras rätt före bearbetningen och sedan efterkontrolleras när det tas ut igen”, säger Hans Jørgen Gam.På så stora ämnen, som dessutom inte är helt plana, behövs inte mycket för att hålet ska förskjutas. Men vi har tagit hänsyn till det och sett till att hålen borras på rätt ställe med största precision. Multicut har angett hur stor genomströmning de vill ha och sedan har Hans Jørgen Gam haft i stort sett fria händer för genomförandet.
På säkerhetssidan har Kuka och QRS bidragit med ökat skydd för personalen genom Kuka Safe-Operation. Detta system består av en inbyggd säkerhets-PLC samt ett antal ljusridåer och säkerhetsskannrar som tillsammans bildar en säker arbetsplats. Kuka Safe-Operation är en central enhet som säkrar området och arbetszonerna och även styr samarbetet mellan de två robotarna.
CYKELTIDER SOM STÄMMER
”Det går absolut att köra robotarna snabbare, men det skulle kunna leda till väntetider och även större risk för fel. Vår uppställning med fyra maskiner som arbetar två och två ger önskad output med maximal processäkerhet som förhindrar kassationer”, säger Hans Jørgen Gam.
Det har funnits utmaningar. Det går till exempel inte bara att öppna en maskin och lägga in ämnet:”Vi arbetar med riktigt stora ämnen. Det blir en utmaning för roboten att flytta dessa ämnen in och ut i ett begränsat utrymme. Men vi har löst det också. Vi kompenserar för den extra tid som de största ämnena behöver genom att köra transporterna snabbare. Det betyder att flödet anpassas till tillverkningen av de mindre ämnen som sker i maskinerna bredvid så att utmatningen sker på ett samlat sätt”, förklarar Hans Jørgen Gam.
Beroende på slutkundens behov kan önskat antal ämnen köras genom att de laddas satsvis. Både före och efter bearbetningen kan ämnena placeras i anpassade stativ som skickas direkt till montageavdelningen.”Ibland ska mindre storlekar tillverkas på alla fyra maskiner samtidigt, andra gånger bearbetas fyra olika storlekar oberoende av varandra i maskinerna. Detta stäms av beroende på vilka storlekar som behövs. Vi har valt att använda två stora bearbetningsstationer och två lite mindre. Därmed kan vi köra de största ämnena i de stora stationerna och de mindre i de två andra”, säger Hans Jørgen Gam.Detta är ett medvetet val av Multicut som baseras på deras förväntningar på produktionen.
DELTAR PÅ NÄRA HÅLL
För QRS i allmänhet och Hans Jørgen Gam i synnerhet är det ett privilegium att få arbeta för Multicut:”Vi får på nära håll uppleva de utmaningar som vår lösning ska användas för. Det ömsesidiga förtroende som vi byggt upp ger oss möjlighet att visa vad robotarna kan. Omvänt får vi en insyn som gör att vi kan presentera rätt förslag”, säger Hans Jørgen Gam, och fortsätter:”Multicut vet precis vad de vill ha. Men de är också beredda att lyssna på våra idéer om hur det hela ska genomföras. Det innebär att vi har ett bra samarbete som gör att båda parter får maximal avkastning på sina investeringar.”
Det långa samarbetet ger en stabil grund som skapar ömsesidig respekt och engagemang. Det gör också att Multicut får ut det lilla extra som annars är lätt att missa vid planeringen inför ett projekt.Målsättningen att inom sex månader uppnå drygt 10 000 ton gods som förflyttas in och ut ur FMS-anläggningen som färdiga ämnen har infriats. Lösningen är implementerad och Multicut har nu allt som krävs för att möta efterfrågan på ämnen.
Text och bild frеn Teknovation nr 3/2017, John Nyberg.
