Med en monter på ungefär 1 500 kvm, visade Okuma, representerat i Sverige av Stenbergs, en rik portfölj av ny teknik vid årets EMO i Hannover. Besökare fick uppleva det senaste inom maskiner, styrsystem, automatiseringsteknik och industri 4.0-lösningar. Definitiva dragplåster var den stora portalmaskinen MCR-S samt de nya robotlösningarna ARMROID och STANDROID. Med en livedemonstration av Smart Factory-lösningen Connect Plan, kunde besökare också uppleva framtiden för tillverkningsindustrin.

Innovativ robotarm

STANDROID möjliggör enkel automatisering utan behov av systemintegratörer eller ytterligare personalutbildning. © Okuma

En tydlig höjdpunkt i Okumas monter var den revolutionerande ARMROID-tekniken. ARMROID är en robotarm integrerad inuti maskinen. Armen kan automatiskt växla sitt verktyg för att utföra olika uppgifter. Ett verktyg som möjliggör enkel automatisering genom att ladda och lossa detaljen. Det andra verktyget fungerar som ett följdstöd och minskar vibrationer under bearbetningen genom att ge stöd åt arbetsstycket. Med det tredje verktyget kan ARMROID spola med kylvätska eller luft för att få bättre spånbrytning. Det kan också användas för rengöring av bearbetningsområdet. När armen inte används förvaras den kompakt åt sidan i maskinen, vilket underlättar manuell betjäning av bearbetningsmaskinen utan hinder.

Gör automatiseringen enkel och tillgänglig

Tillsammans med ARMROID introducerade Okuma också STANDROID. STANDROID är en ledad robotarm integrerad i en cell. Eftersom cellen kan placeras bredvid maskinen, krävs bara en anslutning till nätverk och el, vilket gör det mycket enklare att installera en STANDROID än konventionella robotar. Dessutom kan både ARMROID och STANDROID användas som ett maskinverktyg, vilket gör specialutbildning för personal onödiga. Operatörer behöver bara definiera start- och slutpunkter för robotens rörelse. Styrsystemet beräknar sedan den bästa rutten för robotarmen, och Collision Avoidance System säkerställer säker drift. För obemannad körning visade holländska Okuma-partnern BMO Automation en automationslösning i montern som består av lådmoduler för detaljer, en robot samt en maskin från Okuma.

Okuma Smart Factory: Visualisera, analysera, optimera

I montern kopplades alla maskiner till Okuma Smart Factory-lösningen Connect Plan.© Okuma

På EMO Hannover exemplifierade Okuma hur industri 4.0-applikationer kan förbättra tillverkningsprocesserna genom att ansluta varje maskin till Connect Plan. Applikationen visualiserar statusen för varje maskin på en panel och ger viktig information som operatörshistorik, felhistorik och underhållsscheman. Detta möjliggör en fördjupad analys som möjliggör heltäckande optimering av tillverkningsprocessen. ”En av dina kunder upptäckte att de ofta hade driftstopp. Närmare granskning visade att dessa driftstopp inträffade eftersom operatörerna sökte efter en mätanordning. Genom att helt enkelt definiera en särskild plats för mätanordningen, behövde operatörerna inte längre söka efter den och spindelns körtid ökade med ungefär 20%,” säger Juergen Klaeser, Senior Manager Application. Den insamlade informationen möjliggör också prediktivt underhåll. Tillverkarna kan ladda upp sina uppgifter till Okuma Cloud för att öka denna prediktiva kraft ytterligare. Eftersom Okuma använder en SQL-databas för Connect Plan, kan data också analyseras med tredje parts programvara. Beroende på individuella behov ger Smart Factory-lösningen ytterligare funktioner som exempelvis automatiska e-postmeddelanden.

Formar och verktyg i en installation

Portalmaskinen MCR-S var en teknologisk och visuell höjdpunkt på mässan. © Okuma

En framträdande hörnsten i mässmontern var det stora portalmaskinen MCR-S. Maskinen är anpassad för form- och verktygsindustrin eftersom den kombinerar hög produktivitet, enastående dimensionell noggrannhet och en hög ytkvalitet. Med dessa egenskaper kan MCR-S grovbearbeta och finbearbeta ett arbetsstycke i en installation. Maskinens höga noggrannhet är beroende av ett antal hårdvaru- och mjukvaruteknologier. En av dem är en svängbar bildsensor som mäter verktygets spets. Som ett resultat kan verktygsändringsrelaterade skärkantförskjutningar reduceras till mindre än 10 um. Den enastående ytkvaliteten uppnås med Intelligent Technology Hyper-Surface. Genom att automatiskt upptäcka och korrigera fel i bearbetningsdatan skapar applikationen extremt släta ytor som sällan behöver manuell efterbehandling. Den höga tillverkningskvaliteten har en positiv inverkan på maskinens produktivitet. Pablo Liechti, produktchef, gav ett exempel, ”Vi har en kund som sparar totalt 38 timmar när vi bearbetar ett stort verktyg med MCR-S. De drar nytta av en kortare efterbehandlingscykel, färre timmar spenderade på polering och att det gick snabbt att matcha pressverktygens båda delar med varandra. ”