Tio gånger lättare än stål och fem gånger lättare än aluminium. De 3D-printade trådkullagren från Franke tar additiv tillverkning till en ny nivå. På Elmia Automation visar Bengtssons Maskin hur lagren appliceras i en automatiserad miljö.

För två år sedan började det tyska företaget Franke att göra de första testerna med 3D-printade trådkullager. Sedan dess har tekniken förfinats och trådkullagren används i dag i applikationer med särskilt höga krav.

– Det här är verkligen en högteknologisk produkt. Den används i stället för ett svängkranslager när kraven är särskilt höga. Det kan vara allt från krav på lägre vikt till specialinbyggnadsmått, specialmaterial eller att det ska vara anpassat för renrumsmiljö, säger Anders Cronbring, nyckelkundsansvarig på Bengtssons Maskin.

Det är själva huset i trådkullagret som är 3D-printat, vilket innebär att den inre geometrin kan utformas fritt efter önskemål. Dessutom går det att få valfri tjocklek på materialet för att på så sätt spara både material och vikt. Det gör att det 3D-printade trådkullagret till och med är lättare än kolfiber.

– Samtidigt behåller den sin styrka och sina mekaniska egenskaper. Jämfört med stål så sparar den nästan tio kilo bara i material, men har kvar exakt samma tekniska kvalitet. Exempelvis kan axiella och radiella laster bibehållas, säger Anders Cronbring.

Bengtssons Maskin, som grundades redan 1913 och i dag ingår i koncernen Indutrade, har ställt ut på Elmia Automation sedan 2012. Intresset för 3D-printade komponenter har onekligen ökat sedan dess.

– Svensk industri är bara i början av utvecklingen. Fram till nu har det mest handlat om homogena produkter som smådetaljer och inplantat. Här kommer en transmissionsprodukt som är 3D-printad och som utan problem klarar kapaciteten för både roterande och externa krafter, säger han.