Utmaningar är en del av vardagen på AP&T, men ibland är de mer komplexa än vanligt. Det senaste uppdraget för Aesculap AG i Tuttlingen i södra Tyskland kvalar tveklöst in i den kategorin. – Det liknar inget annat jag varit med om, säger Kristian Broberg, ansvarig projektledare på AP&T.

Som ledande aktör i ett mycket speciellt marknadssegment erbjuder Aesculap produkter och tjänster för alla kirurgiska kärnprocesser från en och samma tillverkare: Från öppning och operation till sårförslutning och sterilbehandling. Nu sökte företaget en samarbetspartner för att bygga en automatiserad presslinje. Syftet var att öka och effektivisera företagets produktion av så kallade sterilcontainrar, alltså metallbehållare för sterilisering av kirurgiska instrument och annan operationsutrustning. Totalt handlar det om över femtio produktvarianter, med grundstomme av aluminium eller rostfritt stål. Samtliga varianter skulle kunna produceras i en och samma linje. Efter en noggrann urvalsprocess fick AP&T förtroendet att lösa uppgiften.

– AP&T presenterade en komplett lösning som motsvarade våra krav på flexibilitet när det gäller olika materialflöden och processtyrning. De var också villiga att integrera och automatisera specialmaskiner från andra tillverkare i den kompletta installationen, säger Markus Siller, segmentsansvarig på Aesculap.

Inför upphandlingen gjordes detaljerade simuleringar av Aesculaps planerade produktionslinje och studiebesök hos flera av AP&T:s andra kunder i Tyskland, Danmark och Sverige för att säkerställa en trygg projektplanering.

För att bygga produktionslinjen levererades merparten av de nya maskinerna och all automation av AP&T. Dessutom integrerades en befintlig maskin samt ny utrustning från flera andra tillverkare. Som totalansvarig partner hade AP&T uppdraget att integrera alla ingående enheter så att de kan manövreras och kontrolleras via ett överordnat styrsystem. Tillverkningen av de sterila behållarna omfattar ett stort antal arbetsmoment som måste matchas med stor exakthet för att produktionen ska flyta på i jämn och hög takt. Samtidigt var det viktigt att tillgodose kravet på att snabbt och enkelt kunna ställa om mellan olika produktvarianter. Till saken hör också att produktionslinjen, som består av sammanlagt åtta pressar och ett stort antal andra maskiner och kringutrustning är uppdelad i två delar, vilket inte gjorde uppgiften mindre utmanande.

– Under projektets gång hade vi regelbundna statusgenomgångar. I de avgörande faserna gjordes dessutom avstämningar i en större grupp, där fabriksledningen och den strategiska inköpsavdelningen medverkade för att ta snabba beslut. Installationen planerades in i minsta detalj för att säkra tidplanen. Till exempel sattes all automation upp och testkördes hos AP&T i Sverige före leverans, vilket var en viktig förutsättning för det preliminära godkännandet, säger Markus Siller.

Efter en period av intensivt arbete togs den nya linjen i drift i oktober 2014, i samband med invigningen av en nybyggd fabriksbyggnad vid Aesculaps anläggning. Ett drygt år efter produktionsstarten är erfarenheterna mycket positiva. Markus Siller berättar att utrustningen levererat helt enligt förväntan.

– Vi är väldigt nöjda. Tack vare den nya linjen har vi kunnat öka vår kapacitet och tillgodose den växande efterfrågan på våra produkter. Genom en ökad automatisering kan vi möta kraven på hög kvalitet och samtidigt förbättra vår produktivitet.

För AP&T har projektet gett nya erfarenheter som tas med in i framtida projekt.

– Det var ett väldigt intressant uppdrag där vi verkligen fick leva upp till vårt löfte att fungera som totalansvarig partner. Vi stod för styrning av alla maskiner, all säkerhet och all konfigurering. Vi genomförde också CE-certifieringen av hela produktionslinjen. Trots komplexiteten fungerade allt väldigt bra, mycket tack vare det fina samarbetet med Aesculap, säger Kristian Broberg.