Från utsidan verkar DesignWerkes vara ett vanligt legotillverkningsföretag precis som tusentals andra Haas-utrustade verkstäder över hela USA. Det som gör DesignWerkes annorlunda är att företaget också har skapat 95 % av de produkter som tillverkas.

“Vi är inte en typisk verkstad” berättar grundaren och ägaren Steve Kille. “Innan jag köpte min första Haas VF-3 år 2002 så tillverkade jag faktiskt ingenting alls. Jag var en vanlig konstruktör som ritade mekaniska produkter”. Steve Kille konstruerade elektromekaniska system för fordon, till exempel brytarsystem, som kräver noggrann provning innan de börjar massproduceras. Om ett fordonsföretag måste återkalla en produkt på grund av fel kan kostnaderna bli mycket höga. “Som konstruktör fick jag förklara för personalen på verkstäderna hur man byggde denna testutrustningen. En dag slog det mig att detta var ganska dumt: vi är ett konstruktionsföretag och vi ger bort våra ritningar till andra så att de kan tillverka både produkter och testutrustning”. Han menade att han kunde lägga till betydande mervärde genom att inte bara konstruera produkten, utan också konstruera och ta fram själva provningsutrustningen och därmed kontrollera slutprodukten åt kunden.

Under en lång anställning hos GE, och en tid efteråt, hade Steve Kille varit chef över större CNC-verkstäder, och han hade gott om erfarenhet. “När vi tog beslutet att börja med metallbearbetning började vi leta efter lämpliga maskiner. Vi insåg snabbt att Haas var det i särklass mest kostnadseffektiva alternativet. Jag började titta på både ny och begagnad utrustning, och jag såg att Haas maskiner har ett högt andrahandsvärde. Jag kontaktade därför Haas återförsäljare i New Hampshire och tog en titt på ett antal olika modeller.  Vi åkte över dit en kväll efter jobbet, och de gav oss en demonstration. Jag tog med alla personer som jobbade här den gången, och vi kom överens om att vi borde köpa en VF-3”.

Ungefär ett år senare köpte Steve Kille också en VF-2 och en SL-10-svarv. “Jag köpte ytterligare en VF-3, men sedan sjönk ju ekonomin i botten och vi fick sakta ner lite. När det blev lite fart igen så köpte jag en SL-20 och en VF-5, och sedan ännu en VF-3. För två år sedan köpte jag en VF-6 och min första VF-5SS. I december lade vi till ytterligare en VF-5SS”. Steven Kille hävdar att hans köp av Haas höghastighetsmaskiner var en vändpunkt. “Jag tror inte att vi kommer att köpa in något annat än Haas Super Speed-maskiner från och med nu”, säger han. “Jag tror att vi ser omkring en produktivitetsförbättring på cirka 20 % jämfört med standardmaskiner. Dessutom är 90 % av våra produkter i aluminium, så en spindel med ett varvtal på 1 200 varv/minut är väldigt viktig för oss”.

Svarvavdelningen är hjärtat i DesignWerkes metallbearbetning, och här hittar vi de snabba Haas-maskinerna: det är en mycket noggrant injusterad och integrerad tillverkningsprocess som Steve Kille är extra stolt över. “Vi kör 19 operationer på fyra detaljer i den här avdelningen”, säger han. “Det är en permanent uppsättning och därför kan vi köra väldigt effektivt”.

Jag har integrerat inleveranser direkt i produktionsschemat, så jag kan köra anläggningen fem gånger om dagen. Leverantören kommer med material varje tisdag och torsdag, och pläteringsfirman kommer in varje morgon, hämtar fem uppsättningar detaljer och levererar tillbaka dem dagen efter. Med den här organisationen kan vi hålla omkostnaderna låga”.

Steve Kille menar att kostnadseffektiv CNC-svarvning inte bara handlar om geografiskt läge eller låga arbetskostnader. “Det finns förstås vissa saker som inte längre är möjliga att tillverka i det här landet, till exempel kretskort. Men om du bearbetar detaljer på en CNC-maskin så tror jag inte det har någon betydelse var företaget är baserat. Hemligheten är att eliminera manuellt arbete, ekonomiskt sett. Du kan inte lägga miljoner på automatisering, för att det betalar sig inte. Men om du köper rätt utrustning och driver en slimmad verksamhet så finns det ingen fördel med att ställa din maskin i Indien eller Kina. Om produktionskostnaden kan jämföras med vad den hade varit här, så måste du fortfarande lägga till transportkostnaderna. I fordonsvärlden så är det tiden som är avgörande. Man vill inte att delarna ska försenas vid export och sjöfart. Vi tillverkar delar som kommer att skickas och monteras två veckor framöver, så förseningar är helt enkelt inte ett alternativ”.

DesignWerkes Haas-maskiner körs i två skift varje dag, i totalt 20 timmar. “Under november och december förra året fick vi köra 24 timmar om dygnet för att klara kundernas deadlines. Vi låste inte dörrarna på åtta veckor!”

Steve Kille upprepar gärna att hans verksamhet inte är en helt vanlig verkstad. “Inga av de stora konstruktionsfirmorna i Boston gör vad vi gör”, konstaterar han. “Vi konstruerar saker, men vi kan också alla de tekniska processerna, till exempel plastformsprutning. Vi kan konstruera, ta fram prototyper, tillverka och testa produkterna som vi tillverkar. Vi måste förstå hur våra produkter passar ihop för att vi ska kunna ta fram bästa tänkbara konstruktioner. Om det uppstår fel vid provningen så utför jag en analys för att ta reda på varför, och sedan blir det ändringar i samråd med kunden. Vi är egentligen en “superkonsult”. Tidigare arbetade företaget till 60 % med konstruktion och 40 % med tillverkning. Nu är situationen omvänd”.

Han hävdar att den stora framtidsmöjligheten för hans företag är grön teknik. “Slutprodukten kanske är annorlunda, men utmaningen är alltid densamma”, säger han. “Kraftöverföringsenheten som vi tillverkar är avsedd för hybridtågsystem och stadsbussar. Kunden anställde mig som en konsult när de stod inför problem. Jag analyserade deras konstruktion och pekade på tre ganska stora problem, som de också hade identifierat. Det gav mig en hel del trovärdighet. Jag identifierade ytterligare tre problem som de inte hade sett ännu, och informerade dem om att även dessa problem måste åtgärdas. Jag hörde inget på ett par veckor, men en dag ringde de och frågade mig hur jag skulle göra om jag skulle konstruera systemet från grunden. Vi byggde ett par prototyper och jämförde med deras system. Vi löste alla deras problem och sparade så mycket pengar åt dem att besparingarna finansierade hela min konstruktion. Det här är ordern övertygade företaget att investera i Haas Super Speed-maskinerna”.

“Jag vill helst inte uppge några exakta siffror, men vi byggde hundratals system åt just den här kunden förra året. Planen var att fördubbla produktionen, men vi kommer nu att nästan tredubbla volymen istället! Jag håller på att förhandla om volymerna för nästa år, och jag har precis köpt två Haas VF2SS-maskiner. Vi planerar att lägga till en VF-6 och en VF-3SS, vilket ger oss totalt 14 maskiner vid slutet av året”.

Steve Kille hävdar att ekonomin är enkel. “Investeringen i en Haas-maskin ger mig ett ordentligt försprång över någon som köper en maskin som har liknande prestanda, men som är 50 000 dollar dyrare. Lycka till med att försöka övertyga honom om något annat…”

Kontakt för ytterligare information:

MBMC R11; Internationell press och publicitet

+44 (0)1603 283 601

press@mbmc-uk.com